Milch aus der saudi-arabischen Wüste - Neue Batch-Ausmischung bei Almarai

Milch aus der saudi-arabischen Wüste - Neue Batch-Ausmischung bei Almarai von INDAG GmbH & Co. Betriebs KG

Von: INDAG GmbH & Co. Betriebs KG  04.04.2007
Keywords: Dosieranlagen, Ausmischanlagen, Pateurisation

Almarai, einer der größten Produzenten für Milch- und Frischprodukte, konnte seine Fruchtsaftproduktion weiter ausbauen. Aufgrund der langjährigen Erfahrung sowohl im Anlagenbau als auch in der Getränkeindustrie, fiel die Wahl auf Indag als Geschäftspartner bei der Einführung eines Heidelberger Mixers. Die neue Ausmischanlage nahm im Herbst 2005 die Produktion auf. Almarai ist eines der größten Molkereiunternehmen im Nahen Osten, mit Hauptsitz in Riad, Saudi Arabien. Die Produktionsstätte liegt in Al Kharj, in der saudi-arabischen Wüste, ca. 140 km von Riad entfernt. Dort werden mit 50 000 Kühen etwa 1 000 000 Liter Milch pro Tag produziert. Bereits seit den Anfängen im Jahre 1976 ist Almarai für seine Molkereiprodukte berühmt, wie z. B. Frisch- und H-Milch, Laban, Schmelzkäse und Desserts. Neben den Molkereiprodukten spielen Säfte und Nektare eine wichtige Rolle in Almarais Produktpalette. Planungsphase Im Jahre 2001 nahm Almarai den Plan auf, die bestehende Produktion um eine weitere Produktionsanlage zu erweitern. Neben der Erweiterung der Frischprodukteherstellung sollte auch die bestehende Fruchtsaftaufbereitung durch eine moderne Anlage ersetzt werden. Nach zwei Jahren intensiver Planungsarbeit, in denen die Abläufe der neuen Produktion festgelegt wurden, wurde der Auftrag für das Projekt erteilt. Für die neue Anlage kam der Heidelberger Mixer von Indag zum Einsatz, der im Batch- Verfahren arbeitet. Dieses offene und flexible System ermöglicht eine effiziente Fruchtsaftproduktion auf hohem Niveau und die automatische Produktion komplexer Rezepturen mit einer Vielzahl von unterschiedlichen Komponenten. Sie garantiert eine produktschonende Saftherstellung. Die Flexibilität der Anlage und die Möglichkeit auch auf zukünftige Produktionsanforderungen reagieren zu können, war für Almarai von sehr großer Bedeutung. Darüberhinaus stellte das Unternehmen sehr hohe Ansprüche, Rohstoff- und Produktverluste auf niedrigem Niveau zu halten. Anlagenkonzept Ein neues Konzentratlager wurde geplant. Dazu wurden Tanks mit 25 000, bzw. 5 000 Litern Inhalt installiert, in denen die unterschiedlichen Konzentrate gelagert und gekühlt werden können. In einem Tanklager für Kleinmengen, wie z. B. Zitronensäure, Vitamine, Stabilisatoren und Aromen, können diese vorgerichtet werden. Eine bereits bestehende Zuckerlöseanlage wurde um einen Zuckerpasteur und ein Flüssigzuckerlager erweitert. Der Heidelberger-Mixer besteht aus zwei redundanten Dosieranlagen, die bis zu 60 000 Liter Fertiggetränk pro Stunde ausmischen können. Paarweise zugeordnete Ansatzbehälter versorgen die angeschlossenen Pasteurisationslinien. Produktionsablauf Zu Beginn der Produktion werden die Konzentrate aus ihren Fässern in Lagertanks gepumpt. Diese Tanks sind mit einem Kühlsystem und einem Isoliermantel ausgestattet, so daß die Konzentrate über einen bestimmten Zeitraum hinweg gelagert werden können. Dadurch ist eine gleichmäßige Versorgung der HD-Mixers mit Faßware unabhängig vom jeweiligen Produktionsprogramm gewährleistet. Auf dem Weg vom Faßkipper zum Lagertank kann der aktuelle Brixwert der Konzentrate auf einen Standardwert eingestellt werden. Pulverartige Komponenten, Vitamine und Stabilisatoren werden vor ihrer Verarbeitung gelöst und für den weiteren Dosierprozeß in Tanks gelagert. Der Kristallzucker muß vor der Produktion gelöst werden. Um die hohen Qualitätsanforderungen von Almarai zu gewährleisten, wird der Flüssigzucker vor den Lagertanks pasteurisiert. Das Ausmischen der einzelnen Getränkezutaten geschieht mittels einer Dosiereinrichtung. Massendurchflußmesser kontrollieren und garantieren die exakte Dosierung der Rohstoffe auf Basis der jeweiligen Getränkerezeptur. Jedem Pasteur sind zwei Stapeltanks zugeordnet, welche wechselseitig befüllt und entleert werden. Dadurch wird das parallele Herstellen verschiedener Produkte mit nur einer Dosieranlage ermöglicht. Ein weiterer Vorteil des im Batch-Verfahren arbeitenden Systems sind kurze Umstellzeiten bei Produktwechsel, die erhöhte Effizienz der Anlage, sowie die hohe Flexibilität bei der Planung des Produktionsprogramms. Jedem Dosierschritt des Heidelberger Mixers folgt ein Wasserschritt als Bestandteil der Rezeptur, so daß sämtliche Getränkekomponenten verlustfrei dosiert werden können. Darüber hinaus bietet die neu entwickelte Rezepturverwaltung die Möglichkeit, die Standardrezeptur auf aktuelle Brixwerte der Konzentrate anzupassen. Der aktuelle Brix-Wert des Konzentrates wird ermittelt und anhand dieses Wertes die benötigte Dosiermenge der anderen Zutaten berechnet. Die neu entwickelte Rezepturverwaltung gewährleistet somit gleichbleibende Produktqualität, ein konstantes Dosierergebnis, sowie eine effektive Restmengenverarbeitung. Automation der Anlage Die Steuerung der neuen Fruchtsaftproduktion folgt der langjähriger Erfahrung des Anlagenherstellers in der Automation und Visualisierung von Anlagen. Die Automation berücksichtigt alle Erfordernisse, die sich speziell in der Getränkeindustrie und bei der Saftherstellung ergeben, und beinhaltet die Steuerung und Überwachung der Dosierung und Ausmischung. Der gesamte Prozeß wird durch graphische Darstellungen visualisiert und zeigt den aktuellen Anlagenstatus. Die Getränkeausmischung wird detailliert dokumentiert. Eine Bilanzierung überwacht den Bestand der eingelagerten Grundstoffe in ihren Lagertanks und optimiert die Produktion unter Berücksichtigung der Restmengen. Darüber hinaus bietet die Anlage ein Instandhaltungs- und Service-Management. Inbetriebnahme Nach der Inbetriebnahme zeigten die ersten Probeläufe sehr schnell, daß die garantierten Parameter erreicht und eingehalten wurden. So konnte man die erforderlichen Funktions- und Abnahmetests innerhalb des vereinbarten Zeitraumes erfolgreich durchführen. Die fachliche und sehr gute Zusammenarbeit zwischen den beteiligten Projektteams machten Planung, Installation und Inbetriebnahme dieser Hochleistungsanlage für alle Beteiligten zu einem Erfolg.

Keywords: Ausmischanlagen, Dosieranlagen, Pateurisation

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