Anwenderbericht

Anwenderbericht von MCTAG GmbH & Co. KG

Von: MCTAG GmbH & Co. KG  08.09.2011
Keywords: Klopfer, Intervall Klopfer

Pneumatische Intervallklopfer finden Ihre Verwendung an Behälterwänden von Sprühtürmen, Schächten oder Siloausläufen. Hier entstehen oftmals Brückenbildungen, Plattenanhaftungen, Materialflussstörungen oder dergleichen welche einen gleichmäßigen Fluss des Materials verhindern und Verstopfungen verursachen. Abhilfe schaffen hier pneumatische Klopfer welche an den problematischen Stellen montiert werden und den Anhaftungen durch regelmäßiges klopfen an die Behälterwand entgegenwirken. Die beste Wirkung wird hierbei erzielt wenn die einzeln montierten Klopfer in verschiedenen Zeitintervallen an unterschiedlichen mit Problemen behaftenden Positionen klopfen. Die Ansteuerung lässt sich hierbei meistens über eine bereits vorhandene Speicherprogrammierbare Steuerung der Gesamtanlage regeln. Als altanativen können auch externe einfache Taktsteuerungen diese Funktion übernehmen. Viele Anlagen sehen da mangelnder oder unpassender Austragshilfen äußerst mitgenommen aus (Bild 1). Bei Verstopfungen wird hierbei zu oft auf unpassende Austragshilfen wie Gummihammer oder ähnlichen zurückgegriffen. Umso schneller rechnet sich hierbei die Montage eines Klopfers welcher Abhilfe schafft. Die Funktionsweise des Pneumatischen Klopfers ist vergleichbar mit einem Hammerschlag. Eine langjährige Führungskraft aus einer der größten Deutschen Molkereien brachte hierbei das Zitat „Die Wirkungsweise eines Klopfers sollte mit einem Hammerschlag eines Menschen vergleichbar sein, denn das ist dies ist der aller beste Klopfer“. Der pneumatische Klopfer Fabrikat MCTAG erzeugt in seiner funktionsweise einen nahezu identischen Hammerschlag. Ein Druckspeicher welcher sich im Klopfer befindet wird durch ein Magnetmembranventil schlagartig freigegeben, hierdurch wird ein Schlagbolzen welcher nahezu reibungslos funktioniert mit einer äußerst hohen Geschwindigkeit gegen eine Polyamidschutzplatte geschossen, diese Platte beugt hierbei Beschädigungen vor und gibt den Schlag als Vibration an die Behälterwand weiter (Schlagkraft = Masse x Beschleunigung). Wichtig ist hierbei das ein direkter Kontakt zwischen der Polyamidschutzplatte und der Behälterwand besteht und diese die Möglichkeit besitzt Schwingungen frei zu geben. Durch die kontinuierliche und vorbeugende Schlagfolgen an verschieden Stellen der Behälterwände entstehen keine größeren Materialbrücken mehr. Auch wirkt sich diese Art des kontinuierlichen abklopfen auf die Produktbeschaffenheit und Qualität von großen Vorteil aus. Nachdem sich keine Abspaltungen von einzelnen Bestandteilen des Produktes mehr anhäufen und anschließend als konzentrierte Ganzes in das Fertigprodukt eingehen. Die Prozesssicherheit und Qualität des Produktes erhöht sich hierdurch um ein vielfaches. Angestoßen wurde die Entwicklung dieser völlig neuen Generation von pneumatischen Klopfern im Jahre 2005 durch die Beschäftigten direkt vor Ort an den Sprühtürmen einer großen deutschen Molkerei. Sowie den Personen welche für die Wartung und Instandhaltung dort verantwortlich waren. Aus diesen Wünschen und Anregungen heraus entstanden 3 Baureihen mit vielen Vorteilen gegenüber bereits vielfach montierten, unterschiedlichsten Typen anderen Hersteller. Nach der Erstinstallation eines Prototypen welcher auf die neuen Anforderungen ausgelegt wurde und seine Testzeitraum von ca. 1 Jahr und viel mehr als 1.5 Millionen Schlagzyklen erfolgreich absolvierte wurde anschließend der Austausch des kompletten bestehender Systeme in dieser Molkerei beschlossen und Zug um zug durchgeführt. Als wichtigster Aspekt wurde hierbei die maximale Prozesssicherheit gesetzt. Maximale Lebensdauer durch den Einsatz eines hochwertiger Führungssystems welches bei jeder Auslösung eines Schlagimpulses einer Selbstreinigung unterliegt und mit einem speziell hierfür entwickelten Schlagbolzen funktioniert (eingetragen im Deutschen Patent und Markenamt), konzipiert für den Betrieb mit völlig ölfreien und trockener Druckluft. Konstruiert und getestet für den Dauereinsatz von 24 Stunden am Tag / 360 Tage im Jahr. Alleine durch Einsparungen bei der Wartung sowie der Notwendigkeit laufender Einsätze rechnet sich hierbei eine Investition in kürzester Zeit. Ein weiterer Augenmerk wurde auch auf die Energiekosten gelegt, da die Herstellung von Druckluft insbesondere im Lebensmittelbereich sehr hohe Kosten verursacht welche oft unterschätzt werden. Einsparungen von mehr als 100 Euro pro Jahr und Klopfer haben hierbei keinen Seltenheitswert. Kontrollierte Auslösung des Schlagimpulses sowie einer völlig eigenständigen Rückstellung des Schlagbolzens durch Schwerkraft ohne weiteren Druckluftverbrauch, hierdurch entfallen auch Verschleißelemente welche die Prozesssicherheit wiederum gefährden. Ein maximaler Betriebsdruck von 3 Bar sowie keinerlei Verlustleistung durch Verschleiß des Schlagbolzens brachten hier auch die gewünschten Einsparungen. Die Auslegung des Klopfer Grundkörpers in Edelstahl vervollständigt hierbei noch das Gesamtkonzept. Die Regelung der Schlagstärke geschieht durch Einstellung des Betriebsdruckes welcher zwischen 0,7 und maximal 3 bar. Systeme welche z.B. Kugeln in verschiedenen Ausführungen gegen die Behälterwand schossen bekommen durch den Rückprall dieser immer unkontrollierte Kräfte auf deren Aufnahmeflansche und Führungshülsen welche unmittelbar zur Rissbildungen an Silos und deren Halterungen durch die auftretende Wechselbeanspruchung führen. Pneumatische Klopfern von MCTAG geben Ihre Bewegungsenergie des Schlagbolzen ausschließlich an die Behälterwand ab, werden durch die Prallschutzplatte kurz verzögert und gleiten dann selbstständig in Ihre Ausgangslage zurück. Derzeitig werden Drei verschiedene Baugrößen angeboten. Typ MI-70, dieser äußerst kompakte Miniklopfer im Edelstahlgehäuse und wurde für dünne Behälterwandungen, Schüttgut und Abfüllvorrichtungen, BIG Pack Abfüllanlagen und Rohrleitungen entwickelt, arbeitet bis zu einem maximalen Betriebsdruck von 3 bar. Der Typ EA 102 ist der meist eingesetzte Pneumatische Klopfer für mittlere Behälterwandstärken wie diese an Silos sowie Sprüh- u. Trocknungstürmen üblich sind. Regelbare Schlagkraft in Verbindung mit höchster Prozesssicherheit bei einem maximalen Betriebsdruck von 2 Bar. Als dritter Typ ist das Modell MA 102 für starke Behälterwandungen an Silos und anderen schweren Anlagen lieferbar. Sämtliche Teile sowie die Montage und Endprüfung der Klopfer sind zu 100% made in Germany www.klopfer24.de

Keywords: Intervall Klopfer, Klopfer,

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