Unternehmen investiert 51 Millionen Euro in neue Einbaugeräte-Serie

Von: Miele & Cie. KG  15.04.2008
Keywords: Hausgeräte

Im Jahr 2008 will das Familienunternehmen insbesondere durch neue Küchen-Einbaugeräte der Generation 5000 weltweit weiter wachsen. In die Forschung und Entwicklung für diese neuen Einbaugeräte hat Miele insgesamt rund 51 Millionen Euro investiert, nicht mitgerechnet sind dabei die Kosten für Marketing und Vertrieb weltweit. Die neuen Geräte in Miele-Qualität, getestet auf 20 Jahre Lebensdauer, lassen sich aufgrund ihrer einheitlichen Gestaltung perfekt miteinander kombinieren. Ganz gleich ob Backofen, Dampfgarer, Kaffeevollautomat oder Speisenwärmer über- oder nebeneinander eingebaut werden, das Miele-Design wirkt immer wie aus einem Guss. Experten haben deshalb die klaren Linien und Strukturen ebenso gelobt wie die unkomplizierte Bedienung und die vielfältigen Automatikprogramme der neuen Miele-Einbaugeräte. Zur Markteinführung wurden bereits vier Miele-Geräte, darunter auch Modelle der Generation 5000, mit dem „iF gold award“, einem der international renommiertesten Design-Preise ausgezeichnet. Zwölf Geräte bekamen den „iF product design award 2008“ des International Forum Design in Hannover. Die Jury lobte die klare Formensprache und das authentische Produktdesign von Miele. Benutzer verstehen die Funktionen auf Anhieb und können die Geräte sofort bedienen. Mehr als zehn Millionen Euro für Produktionsanlagen im Werk Oelde Mit einem Investitionsvolumen von mehr als zehn Millionen Euro für Produktionsanlagen hat Miele das Werk in Oelde zu einer der modernsten Produktionsstätten für Herde und Backöfen ausgebaut. Diese Investitionen flossen in neue Produktionsanlagen, auf denen jetzt eine neue Generation von Herden und Backöfen – Geräte der Generation 5000 – hergestellt wird. Im Miele-Verbund ist das Oelder Werk Kompetenzzentrum für Herde und Backöfen. Hier produziert das ostwestfälische Unternehmen jährlich über 260.000 Geräte für den weltweiten Markt. Generation 5000 läuft auf einer neuen Fertigungslinie Eine neue Fertigungslinie für Garräume macht mit sieben Millionen Euro die größte Einzelinvestition aus. Auf dieser Anlage werden Garräume – im Fachjargon auch Backmuffeln genannt – mit einem Volumen von 43 und 66 Litern produziert. In der Küche kann sich der Kunde so für einen 60 Zentimeter breiten und 60 Zentimeter hohen Backofen mit einem 66 Liter fassenden Garraum und fünf Einschubebenen entscheiden. Oder er wählt einen Kompakt-Backofen, der bei ebenfalls 60 Zentimeter Breite nur 45 Zentimeter Höhe für 43 Liter Garraum benötigt. So bleibt in der Höhe noch 15 Zentimeter Platz für eine Wärmeschublade. Aus den vielfältigen Ausstattungsvarianten kann sich der Kunde ein – zu seinen persönlichen Anforderungen und Bedürfnissen passendes – Modell aussuchen.Mit schnellen Umrüstzeiten für Werkzeuge ist die gesamte Anlage flexibel ausgelegt. Die ersten Schritte auf dem Weg zum fertigen Garraum sind das Prägen und Stanzen der Bleche. Die vorgeformten Bleche werden danach mit Rückwand und Deckenblech verschweißt. Das geschieht vollautomatisch und so präzise, dass von den Schweißnähten später nichts mehr zu sehen sein wird. Alle 30 Sekunden verlässt eine Backmuffel die Anlage, die von einem Mitarbeiter bedient wird. Als sogenannte Volumengeräte machen die auf dieser Fertigungslinie produzierten Backöfen und Kompakt-Backöfen den Großteil aller der in Oelde hergestellten Herde und Backöfen aus. Auf zwei weiteren Fertigungsstraßen entstehen Garräume für den neuen 90 cm breiten Backofen, für ein 70 cm breites Gerät sowie für die Master-Chef-Modelle, die mit einem Volumen von über 100 Litern auf den nordamerikanischen Markt zugeschnitten sind. Insgesamt sieben verschiedene Garraumgrößen bilden die Basis für über 700 Modell- und Ausstattungsvarianten – ein außergewöhnlich breites Spektrum, das maßgeschneiderte Lösungen für Kundenbedürfnisse in aller Welt bietet. Emaillieranlage steigert Kapazität Ein komplexer Vorgang ist das Emaillieren der Garräume. Die entfetteten und gespülten Backmuffeln werden nach dem von Miele entwickelten ETE-Verfahren (elektrophoretische Tauchemaillierung) behandelt. Garräume und Backbleche werden dazu in ein unter Starkstrom gesetztes Bad getaucht. Das Email haftet in diesem Bad besonders gut an den glatten Blechen und bildet eine gleichmäßige Oberfläche, die nach dem folgenden Brennvorgang extrem robust ist. Rund 3,5 Millionen Euro hat Miele in eine neue Emaillieranlage investiert, mit der die Kapazität des Werkes gesteigert werden konnte. Das ETE-Verfahren ist übrigens für Miele patentiert. Bei der PerfectClean-Veredelung erhalten Garräume, aber auch Backbleche und anderes Zubehör, nach der Emaillierung eine einzigartige Oberflächenveredelung – PerfectClean. Lebensmittel können auf dieser Oberfläche kaum anbrennen, was den Reinigungsaufwand sehr erleichtert. Bessere Resultate mit elektronischer Steuerung Das aufwändige Herstellungsverfahren für Garräume und Zubehörteile im Backofen trägt zu einer langen Lebensdauer bei, ist aber im Gesamtprozess der Entstehung eines Backofens quasi nur die Vorstufe. In der Montage kommen wesentliche Komponenten dazu: Heizkörper, Isoliermaterial, Backofentür und die sogenannte E-Box samt angeschlossener Bedieneinheit. Stromversorgung und Elektronik sind in die E-Box integriert, die damit quasi die Funktion der Schaltzentrale für den Backofen hat. Mit elektronischen Steuerungen, die im Werk Electronic in Gütersloh entwickelt und produziert werden, sind alle Geräte der Generation 5000 ausgestattet. Für den Anwender bieten elektronisch gesteuerte Geräte gegenüber mechanisch gesteuerten Modellen eine Reihe von Vorteilen: Bereits die Basisklasse verfügt über acht Betriebsarten. Für jede Betriebsart empfiehlt das Gerät eine sinnvolle Vorschlagstemperatur, die bei Bedarf geändert werden kann. Die Backöfen halten Temperatur und Temperaturverlauf während der Aufheizphase und für die Dauer des Garprozesses exakt ein, was bei der Zubereitung empfindlicher Speisen von Vorteil ist. Über die Elektronikuhr ist es möglich, Garzeiten zu programmieren. Regionale Kochkultur bestimmt das Genießerprofil Die enge Zusammenarbeit zwischen Gerätefertigung in Oelde und Elektronik-Entwicklung in Gütersloh erlaubt es, auf spezifische Kundenbedürfnisse im besonderen Maß einzugehen. Praktisch heißt das: Automatikprogramme, die auf landestypische Rezepte und Zubereitungsmethoden abgestimmt sind, sind bei Herden und Backöfen der Generation 5000 Realität. Ein Backofen für den französischen Markt ist daher ab Werk mit anderen Programmen ausgestattet als ein Gerät für Deutschland. Eine Klasse für sich sind Herde und Backöfen mit der von Miele entwickelten Betriebsart Klimagaren. Klimagaren ist Backen und Braten mit Feuchtigkeitszugabe. Brotteig geht besser auf und bekommt eine glänzende Kruste, wenn er zu Beginn mit Dampf beschwadet wird. Dafür hält der Benutzer ein Gefäß mit Wasser unter das Einfüllrohr am Türrahmen und wählt das Programm „Klimagaren“. Der Backofen saugt automatisch die benötigte Menge Wasser auf, die dann als Dampf in den Garraum abgegeben wird. Die entsprechenden Miele-Geräte sind für diese Funktion mit einem eigenen Dampferzeuger ausgestattet. Den Zeitpunkt der Dampfzugabe regelt das jeweilige Automatikprogramm. Wer mag, kann Anzahl und Abfolge der Dampfstöße auch von Hand bestimmen. Beim Braten bewirkt die Feuchtigkeitszugabe zu Beginn, dass Fett ausbrät und so in der Folge eine appetitliche Kruste entsteht. Bei vielen Fleischgerichten empfiehlt sich zusätzlich die Verwendung des kabellosen Speisenthermometers. Das übermittelt die jeweilige Kerntemperatur an die Elektronik. Das Ergebnis: Fleisch bleibt im Innern zart und saftig, außen ist es ganz nach Belieben leicht bis stark gebräunt. Auf Herz und Nieren geprüft Perfekte Ergebnisse beim Backen, Braten und Garen wären ohne die Versuchsküche im Oelder Werk undenkbar. Welche Auswirkungen die Feuchtigkeitszugabe beim Klimagaren hat, wurde hier in unendlichen Prüfreihen untersucht und in Protokollen festgehalten. Waren Garprozesse bisher im Wesentlichen durch die Faktoren Temperatur und Zeit beeinflusst, so kommt mit der Feuchtigkeitszugabe eine dritte Dimension ins Spiel, die zudem auf das Backen noch ganz andere Einflüsse hat als beim Braten. Die in der Versuchsküche gewonnenen Erkenntnisse sind so für die weitere Produktentwicklung unverzichtbar. Unverzichtbar sind auch die strengen Qualitätskontrollen, die die sprichwörtliche Miele-Qualität absichern. Für Produkte aus Oelde gelten bei Dauertests die härtesten Anforderungen der Branche. Immer wieder kommen Geräte direkt aus der Produktion auf den Prüfstand, wo abwechselnd alle Betriebsarten durchgeschaltet werden – 4.000 Stunden lang, was einer Lebensdauer von 20 Jahren entspricht. Unabhängig davon verlässt nicht ein Gerät das Werk, dass zuvor nicht diverse Prüfungen überstanden hat. Bei Geräten mit Pyrolyse-Funktion bedeutet das etwa Aufheizen bis auf Maximaltemperatur von rund 470°C.

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